Технология напоминает изготовление пилюль:)

Производство шариков для подшипников
Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики из шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые. Чтобы добиться таких форм и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие металлические шарики необходимо соблюдение достаточно непростого технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до сотых долей микрона. Шар является одной из самых сложных в технологическом смысле деталью.

Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников
1. Нарезка заготовок для шариков подшипников

Из бухты стальной проволоки нарезаются заготовки имеющие грубую форму будущего шарика. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.



2. Формовка шариков для подшипников

Холодная или горячая формовка шариков для подшипников - следующая производственная стадия. Металлическую проволоку, диаметр которой приближенно равен диаметру готового шарика, пропускают через высадочный станок. В станке имеются металлические углубления в форме полушарий. Стальные диски смыкаются на проходящей через станок проволоке, формируя металлические заготовки в форме шариков. Однако, вокруг шариков остаются металлические ободки так, что заготовки напоминают планету Сатурн. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу, придающими шарикам необходимую твёрдость.

3. Шлифовка шариков для подшипников.

Следующим этапом является шлифовка подшипниковых шариков до достижения размера с точностью 10 микрон от финального. Заготовки поступают в станок, отделяющий лишние ободки. В станке шарик вращается между двумя толстостенными металлическими листами. Один лист заклеплен стационарно, а другой вращается в листах выработаны желоба профиль листов которые организуют круговое движение шариков. Один из листов имеет отверстие, через которое шарики поступают на обработку и удаляются из процесса. Во время работы машины желоба полностью заполнены шариками. Пройдя весь путь шарик вываливается в открытую секцию и перекатывается там некоторе время пока не попадет в желоб другой. Пройдя много желобов шарики выходят из машины одного размера, несмотря на некоторую разницу в размерах самих желобов.

4. Финальная операция - промывка, 100-процентный контроль, упаковка.

Когда держишь в ладонях маленькие металлические шарики из шариковых подшипников, невозможно не заметить насколько они гладкие и совершенно круглые. Чтобы добиться таких форм и превратить простую металлическую проволоку в сверкающие металлические шарики необходимо соблюдение достаточно непростого технологического процесса, обеспечивающего изготовление шариков с точностью до сотых долей микрона. Шар является одной из самых сложных в технологическом смысле деталью.

Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников

1. Нарезка заготовок для шариков подшипников
Из бухты стальной проволоки нарезаются заготовки имеющие грубую форму будущего шарика. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.

2. Формовка шариков для подшипников
Холодная или горячая формовка шариков для подшимипников - следующая производственная стадия. Металлическую проволоку, диаметр которой приближенно равен диаметру готового шарика, пропускают через высадочный станок. В станке имеются металлические углубления в форме полушарий. Стальные диски смыкаются на проходящей через станок проволоке, формируя металлические заготовки в форме шариков. Однако, вокруг шариков остаются металлические ободки так, что заготовки напоминают планету Сатурн. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу, придающими шарикам необходимую твёрдость.

3. Шлифовка шариков для подшипников.
Следующим этапом является шлифовка подшипниковых шариков до достижения размера с точностью 10 микрон от финального. Заготовки поступают в станок, отделяющий лишние ободки. В станке шарик вращается между двумя толстостенными металлическими листами. Один лист заклеплен стационарно, а другой вращается в листах выработаны желоба профиль листов которые организуют круговое движение шариков. Один из листов имеет отверстие, через которое шарики поступают на обработку и удаляются из процесса. Во время работы машины желоба полностью заполнены шариками. Пройдя весь путь шарик вываливается в открытую секцию и перекатывается там некоторе время пока не попадет в желоб другой. Пройдя много желобов шарики выходят из машины одного размера, несмотря на некоторую разницу в размерах самих желобов.

4. Финальная операция - промывка, 100-процентный контроль, упаковка.

1. Нарезка заготовок и их обкатка

На первом этапе происходит нарезка заготовок из стальной проволоки, которые по своей форме напоминают будущие шарики. Затем эти заготовки обкатываются под давлением (до 20 тонн), чтобы придать им шарообразную форму. Для этого они помещаются между двумя дисковыми матрицами с канавками. После этой операции на выходе получаются шарики, имеющие допуск 100 микрон от окончательного размера.

2. Формовка и закалка шариков для подшипников

Следующий производственный цикл – формовка подшипниковых шариков, которая может быть как горячей, так и холодной. Металлическая проволока, имеющая диаметр, приблизительно равный диаметру изготавливаемого шарика, пропускается через высадочный станок, который имеет углубления из металла в форме полушарий. Когда проволока проходит через этот станок, стальные полушария сводятся вместе, формируя заготовки шариков. Шарики получают необходимую форму, но при этом на них остаются ободки, полученные при формовке. Чтобы придать шарикам требуемую стандартами твердость, они проходят термическую обработку, состоящую из трех частей: нагрев, закалка и отжиг.

3. Шлифовка подшипниковых шариков

На этапе шлифовки шарики для подшипников приобретают требуемый размер с точностью 10 микрон от окончательного размера. Для этого заготовки шариков помещают в станок, который удаляет металлические ободки. Попав в станок, шарик начинает вращаться между двумя толстыми металлическими листами, которые имеют специальные желоба. Один из листов зафиксирован, а другой медленно и постоянно вращается. В одном из листов делается отверстие, через которое шарики поступают на шлифовку, а затем уходят на следующую стадию отделки. Обработанный шарик поступает в открытую секцию, после чего попадает в другие желоба. В итоге все подшипниковые шарики получаются одного размера.

4. Завершающие операции

На финальной стадии уже готовые шарики проходят промывку и контроль качества, после чего следует их упаковка.

Основные этапы в изготовлении шариков для подшипников
1. Нарезка заготовок для шариков подшипников

Из бухты стальной проволоки нарезаются заготовки имеющие грубую форму будущего шарика. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.



2. Формовка шариков для подшипников

Холодная или горячая формовка шариков для подшипников - следующая производственная стадия. Металлическую проволоку, диаметр которой приближенно равен диаметру готового шарика, пропускают через высадочный станок. В станке имеются металлические углубления в форме полушарий. Стальные диски смыкаются на проходящей через станок проволоке, формируя металлические заготовки в форме шариков. Однако, вокруг шариков остаются металлические ободки так, что заготовки напоминают планету Сатурн. Затем шарики подвергаются термической обработке: нагреву, закалке и отжигу, придающими шарикам необходимую твёрдость.

3. Шлифовка шариков для подшипников.

Следующим этапом является шлифовка подшипниковых шариков до достижения размера с точностью 10 микрон от финального. Заготовки поступают в станок, отделяющий лишние ободки. В станке шарик вращается между двумя толстостенными металлическими листами. Один лист заклеплен стационарно, а другой вращается в листах выработаны желоба профиль листов которые организуют круговое движение шариков. Один из листов имеет отверстие, через которое шарики поступают на обработку и удаляются из процесса. Во время работы машины желоба полностью заполнены шариками. Пройдя весь путь шарик вываливается в открытую секцию и перекатывается там некоторе время пока не попадет в желоб другой. Пройдя много желобов шарики выходят из машины одного размера, несмотря на некоторую разницу в размерах самих желобов.

4. Финальная операция - промывка, 100-процентный контроль, упаковка.

▲ ▼
0 голосов
Сначала из стальной проволоки нарезают заготовки, которые затем формируют в шары при высоком давлении. Дале в ход вступает формовка, которая может быть холодной или горящей. Пропуская заготовки шариков для подшипников через специальный станок, имеющий заданной величины отверстия, получают шарики нужной величины. Но вокруг них есть один изъян – металлический ободок, который убирают на следующем этапе.
Следующий этап производства шариков для подшипников – это их шлифовка, при которой точность размера максимально приближается к нужной.На этапе шлифовки шарики для подшипников приобретают требуемый размер с точностью 10 микрон от окончательного размера. Для этого заготовки шариков помещают в станок, который удаляет металлические ободки. Попав в станок, шарик начинает вращаться между двумя толстыми металлическими листами, которые имеют специальные желоба. Один из листов зафиксирован, а другой медленно и постоянно вращается. В одном из листов делается отверстие, через которое шарики поступают на шлифовку, а затем уходят на следующую стадию отделки. Обработанный шарик поступает в открытую секцию, после чего попадает в другие желоба. В итоге все подшипниковые шарики получаются одного размера.

Сначала небольшие куски
разогретой проволоки
сплющивают с двух сторон
полусферическими штампами.
Получаются почти шарики, с
"бортиком" по большой
окружности. Потом их
многократно шлифуют между
двумя абразивными дисками,
пока бортики полностью не
сошлифуются, а диаметр
шариков не уменьшится до
практически нужного. Такая
шлифовка придаёт шарикам
практически идеальную форму.
Сходным образом шарики
полируют между более
тонкими абразивными
поверхностями, до получения
должной гладкости
поверхности. Каждый из этих
процессов может занимать
несколько часов.

Сначала небольшие куски разогретой проволоки сплющивают с двух сторон полусферическими штампами. Получаются почти шарики, с "бортиком" по большой окружности. Потом их многократно шлифуют между двумя абразивными дисками, пока бортики полностью не сошлифуются, а диаметр шариков не уменьшится до практически нужного. Такая шлифовка придаёт шарикам практически идеальную форму. Сходным образом шарики полируют между более тонкими абразивными поверхностями, до получения должной гладкости поверхности. Каждый из этих процессов может занимать несколько часов.

Большие шарики получают так: два металлических цилиндра с противоположной резьбой (на одном левая, а на другом правая) плотно прижимают друг к другу боками так чтоб резьбы совпадали. Причем резьбы полукруглые (с диаметром равным диаметру будущего шарика). Цилиндры вращаются и между ними подается раскаленный пруток. Так как пруток может войти между цилилиндрами в тот момент когда резьбы совпадут, то получается что этот пруток режется на равные порции, которые прокатываясь по резьбе между цилиндрами превращаются в шарики....

ну смари короче берется что то вроде резинового изделия смачивается переплавляется склеивается копануется под размер потом идет под пресс, далее происходит процесс выдержки и затвердения, и только после этого накручивается на подшипник секрет изготовления которого кстати тоже могу рассказать если заинтересовался)

Из бухты стальной проволоки нарезаются заготовки имеющие грубую форму будущего шарика. Заготовки, помещенные между двумя дисковыми матрицами с канавками, обкатываются до придания им шарообразной формы (максимальное давление 20 тонн). Таким образом получают шарики с допуском 100 микрон от финального размера.

1. проволоку рубят на одинаковые куски.
2. все это трясут (сильно утрируя) в бочке с абразивом. время давно выверено, все процессы расписаны. моют, меняют абразив (все тоньше добавляют)
3. прогоняют через калиброванные отверстия. отсюда и классы точности. чем больше проверок, тем точнее (и дороже подшипник).

Шарики делают из той же стали что и сами подшипники. Стальная проволока режется на куски определенного размера, потом штампуется им придается форма шара, и заготовка отправляется в станок, там лишнее обрезается, потом в другом станке шлифуется в следующем полируется...

Мужик звонит в скорую помощь и говорит:
- Доктор, приезжайте. Мне кажется, что моя жена умерла.
- А с чего Вы это взяли?
- Секс такой же, как и раньше, а на кухне начинает копиться грязная посуда.

1 штамповка заготовок шарика 2 обработка шариков до закалки 3 шлифовка 4 промывка и контроль! а вобще это одни из самых сложных деталей в технологическом смысле1

простую металлическую проволоку в сверкающие металлические шарики необходимо соблюдение достаточно непростого технологического процесса

Это очень трудная работа....Короче-вручную в ладонях обкатывается расплавленный металл,причём, главное надо успеть, пока он не остыл.... )))

я имею токарный разряд (по молодости) но, пожалуй не отвечу.. могу только предположить катанные заготовки, а потом станочная обработка..

литьем из чугуна чаще всего,или других материалов с добавлением лигирующих элементов для придание необходимых свойств

Митичкин ответит ,инженер шарикоподшипникого завода,который пытается бракованных шариков пускать в стальную дробь

Для подвесных подшипников или для ступичных, или подшип полуоси, а может для выжимного, ну или для подшип. трамблера?