Закаливание листовой стали

Закалка в этом случае не подойдет, нужна цементация - поверхностное диффузионное насыщение углеродом с целью повышения твёрдости и износоустойчивости.

Технология исторической реконструкции латных доспехов
В конце XV века технологическая цепочка изготовления доспехов включала следующие этапы:
- придание детали формы
- рихтовка (выравнивание поверхности)
- сборка элемента доспехов (если он не состоит из одной детали)
- насыщение углеродом
- закалка (термическая обработка с целью повышения прочности)
- шлифовка и полировка.
Наличие в железе некоторого количества углерода необходимо для закалки. В наше время можно купить сталь с нужным содержанием углерода, а в средние века не было возможности плавить железо для получения стали, поэтому приходилось проводить насыщение углеродом поверхностного слоя металла, или цементацию. Это происходило посредством нагрева детали в горне с древесным углем. От времени нагрева зависела глубина насыщения. Этот метод добавляет прочности закаленной детали потому что позволяет совместить твердые внешние слои и прочный внутренний слой. Это не дает закаленной детали треснуть при нагрузках. Из за трудностей проведения, насыщение углеродом почти не применяется современными мастерами изготовляющими доспехи.

Тем не менее, в условиях домашней небольшой мастерской возможно осуществлять цементацию. Например, с помощью пасты. Это цементация в твердом карбюризаторе. В состав пасты входят: сажа - 55%, кальцинированная сода - 30%, щавелевокислый натрий - 15%, вода для образования сметанообразной массы. Пасту наносят на нужные участки изделия, дают высохнуть. Затем изделие помещают в печь, выдерживая при температуре 900-920°С в течение 2-2,5 часов. При использовании такой пасты цементация обеспечивает толщину науглероженного слоя 0,7-0,8 мм.

Жидкостная цементация также возможна в небольшой мастерской при наличии печи-ванной, в которой и происходит науглероживание инструментов и других изделий. В состав жидкости входят: сода - 75-85%, 10-15% хлористого натрия, 6-10% карбида кремния. Печь-ванну наполняют этим составом и погружают изделие или инструмент. Процесс протекает при температуре 850-860°С в течение 1,5-2 часов; толщина науглероженного слоя достигает при этом 0,3-0,4 мм.

Газовую цементацию производят в смеси раскаленных газов, содержащих метан, окись углерода в специальных камерах при температуре 900-950°С и только в производственных условиях. После цементации детали охлаждают вместе с печью, затем закаляют при 760-780°С с окончательным охлаждением в масле.

сталь3 не калится

ст3 не калится.

Для домашней обработки наиболее подходит поделочная сталь. Согласно стандарту ГОСТ 380–71 к этому виду относится сталь с маркой от 0 до 6. В профессиональных кругах они называются просто тройкой, пятеркой и т. д. В специальной же литературе обозначаются буквами Ст и номером марки.

Ст 0 (до 0,23 % углерода) , Ст 1 (0,07–0,12 %), Ст 2 (0,09–0,15 %) и Ст 3 (0,14–0,22 %) не закаливаются, хорошо свариваются и применяются в виде различных прутков, полос, листов и проволоки. Из них получаются различные кованые, гнутые и чеканные изделия.

Ст 4 (0,18–0,27 % углерода) используется для изготовления заклепок, болтов, труб, уголков, швеллеров и т. п. Она тверже, слабо закаливается, но достаточно хорошо сваривается. Чеканить по ней трудно, однако при должном нагреве ее можно использовать для ковки. Одно из основных ее достоинств в наше время – широкая распространенность и доступность.

Из Ст 5 (содержание углерода 0,28–0,37 %) изготавливаются в основном крупные детали. Она слабо закаливается и хорошо варится.

Ст 6 (0,38–0,50 % углерода) хорошо закаливается, но из-за большой твердости редко употребляется для ручной ковки и других художественных работ.