И ракетоноситель и орбитальная станция и спускаемый аппарат - тоже космические корабли.
В космонавтике наиболее активно используется высокопрочный алюминиевый сплав В95, а также АМГ-6 - тоже сплав алюминия. Отличные параметры и магниео-литиевый сплав показал, но его в военке, в основном используют. Титановые сплавы тоже в ходу. Композиты металлы вытесняют. Сталь (нержа типа 12Х18Н10Т) используется только для баков, в которых окислители типа азотной кислоты или азотного тетраксида - там другие материал не держат.
А вообще и в космосе и в авиции важна не абсолютная, а относитеьная прочность. Т. е. отношение прочности к удельному весу. Да, оболочка толще при той же прочности получается, зато ее вес меньше будет, что крайне важно для ЛА.
По удельной прочности композиты (углерод-углерод, углепластики, бор-алюминий, стеклопластики и т. п. ) всех превосходят, потом идут титановые сплавы, потом магний-литиевые, потом алюминиевые. К сожалению, рекордсмен по абсолютной прочности - сталь - в гонке удельных прочностей в хвосте плетется. Потому и не используется для несущих конструкций в ракетостроении, где химии противостоять не надо.
Характерная оболочка это не просто лист со стрингерами и лонжеронами - это вафельная конструкция.
Она обладает наилучшими показателями по прочности при наименьшем весе.
А делают такую "вафлю" из листа толщиной 20-30 мм (на Южмаше наблюдал как это фрезеруется, на Энергии химфрезерование в ходу - по крайней мере раньше, сейчас не знаю) . В конечном итоге стенка между ребрами остается толщиной в единицы миллиметров.
А на спускаемых аппаратах без теплозащиты не обойтись. Там целая гамма материалов и толщин используется.
Если рассматривать спутник или МКС, какие материалы входят в их состав и будут подвержены хим реакциям во время прохождения через атмосферу и при контакте с водой во время вывода их из строя?